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喜羊羊浙江VOC净化催化剂公司动态

发布日期:2019-10-16 08:21   来源:未知   阅读:

  新谱环保科技根据国际纯粹化学与应用化学联合会(IUPAC)1981年的定义:催化剂是一种改变反应速率但不改变反应总标准吉布斯自由能的物质。催化剂能够加快化学反应速率和改变化学反应途径。催化剂在化学反应中引起的作用叫催化作用。多相催化发生在两相的界面上,通常催化剂为多孔固体,反应物为液体或气体。多相催化反应通常可按下述七步进行:①反应物的外扩散──反应物向催化剂外表面扩散;②反应物的内扩散──在催化剂外表面的反应物向催化剂孔内扩散;③反应物的化学吸附;④表面化学反应;⑤产物脱附;⑥产物内扩散;⑦产物外扩散。这一系列步骤中反应最慢的一步称为速率控制步骤。化学吸附是最重要的步骤,化学吸附使反应物分子得到活化,降低了化学反应的活化能。因此,若要催化反应进行,必须至少有一种反应物分子在催化剂表面上发生化学吸附。固体催化剂表面是不均匀的,表面上只有一部分点对反应物分子起活化作用,这些点被称为活性中心。制 造 催 化 剂 的 每 一 种 方 法,实 际 上 都 是 由 一 系 列的操作单元组合而成。为了方便,人们把其中关键而具特色的操作单元的名称定为制造方法的名称。传统的方法有机械混合法、沉淀法、浸渍法、喜羊羊,溶液蒸干法、热熔融法、浸溶法(沥滤法)、离子交换法等,现发展的新方法有化学键合法、纤维化法等。浸溶法:从 多 组 分 体 系 中,用 适 当 的 液 态 药 剂(或 水)抽 去 部 分 物 质,制 成具有多孔结构的催化剂。例如骨架镍催化剂的制造,将定量的镍和铝在电炉内熔融,熔料冷却后成为合金.将合金破碎成小颗粒,用氢氧化钠水溶液浸泡,大部分铝被溶出(生成偏铝酸钠),即形成多孔的高活性骨架镍。除了用于烧结成型的蜂窝陶瓷外,还出现了不烧结的蜂窝陶瓷,这大大提高了催化性能的活性。不仅外观尺寸由最小的球环形状发展到大尺寸的立柱和方形和圆形。根据模具设计的不同;可以制作成不同尺寸不同形状不同结构的蜂窝陶瓷。如用在石化行业炼油空气吸附干燥的分子筛催化剂,尺寸高达0.8m,宽0.25m的正方形,孔数每平方厘米达到25,从原料、工艺以及机械制造方面都有了很大的变化。尤其是生产工艺有了很大提高。作为催化剂的蜂窝陶瓷要求在制造成型时不开裂,有机成分必须释放干净,除了耐磨性能外还要求有一定的机械强度,再生回用多次。蜂窝状催化剂:拥 有 优 良 的 催 化 燃 烧 性 能 , 其 结 构 为 多 孔 蜂 窝 状,具有孔隙结构发达,比表面积大,流体阻力小等优点,该产品特别适用于大风量,低浓度工厂有机废气【有毒有害】净化治理,此款催化剂具有普遍适用性,含卤废气除外,主要应用于印刷、电子、合成革、石油、橡胶、漆包线等行业。克罗地亚的INOSd.O.O(Zagreb,Croatia)开发了一种适用于烃油加热炉炉管的催化烧焦方法。可用来取代传统的使用蒸汽+空气的炉管烧焦方法。新方法是在蒸汽中混入催化剂,使烧焦反应热大大减少,故其烧焦速度比传统热烧焦方法快3倍。由于烧焦时间大大缩短,也即减少了停工时间,因而提高了炉子开工率。所用催化剂是一种不含重金属的无毒化合物,以水溶液形式被注入通入炉管的蒸汽流中,炉温可由燃烧器控制稳定。因烧焦速度快,又不存在超温过热的危险,所以使炉管的烧焦操作很容易控制。在化学反应过程中,利用催化剂降低燃烧温度,加速有毒有害气体完全氧化的方法,叫做催化燃烧法。由于催化剂的载体是由多孔材料制作的,具有较大的比表面积和合适的孔径,当加热到300~450℃的有机气体通过催化层时,氧和有机气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上,增加了氧和有机气体接触碰撞的机会,提高了活性,使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生成CO2和H2O,同时产生热量,从而使得有机气体变成无毒无害气体。

  在工业有机废气净化工程中,VOC催化剂是在VOC转变为二氧化碳和水的化学反应里能改变化学反应速率而不改变化学平衡,且催化剂的质量和化学性质在化学反应前后都没有发生改变的物质。载体是催化活性组分的分散剂、黏合剂或支撑体,是负载活性组分的骨架。将活性组分、助催化剂组分负载于载体上所制得的催化剂成为负载型催化剂。常 用 载 体 的 类 型:低比表面积的有:刚玉、碳化硅、浮石、硅藻土、石棉、耐火砖;高比表面积的有:氧化铝、SiO2-Al2O3、铁矾土、白土、氧化镁、硅胶、活性炭。在化学反应里能改变反应物化学反应速率(提高或降低)而不改变化学平衡,且本身的质量和化学性质在化学反应前后都没有发生改变的物质叫催化剂(固体催化剂也叫触媒)。据统计,约有90%以上的工业过程中使用催化剂,如化工、石化、生化、环保等。 催化剂种类繁多,按状态可分为液体催化剂和固体催化剂;按反应体系的相态分为均相催化剂和多相催化剂,均相催化剂有酸、碱、可溶性过渡金属化合物和过氧化物催化剂。催化剂在现代化学工业中占有极其重要的地位,例如,合成氨生产采用铁催化剂,硫酸生产采用钒催化剂,乙烯的聚合以及用丁二烯制橡胶等三大合成材料的生产中,都采用不同的催化剂。贵金属有机废气净化催化剂是以蜂窝状、颗粒、圆柱体的陶瓷、金属等为载体,采用独特的涂层材料,以贵金属Pd、Pt为活性组分制得;具有高的催化活性、良好的热稳定性、长的使用寿命、小的气流阻力、高强度等特点。产品涉及:VOCs净化、CO脱除、除甲醛、臭氧分解、脱氧/脱氢、甲烷化(脱碳)及甲醇燃烧和重整制氢等催化剂催化剂种类繁多,按状态可分为液体催化剂和固体催化剂;按反应体系的相态分为均相催化剂和多相催化剂,均相催化剂有酸、碱、可溶性过渡金属化合物和过氧化物催化剂。多相催化剂有固体酸催化剂、有机碱催化剂、金属催化剂、金属氧化物催化剂、络合物催化剂、稀土催化剂、分子筛催化剂、生物催化剂、纳米催化剂等;按照反应类型又分为聚合、缩聚、酯化、缩醛化、加氢、脱氢、氧化、还原、烷基化、异构化等催化剂;按照作用大小还分为主催化剂和助催化剂。催化燃烧是典型的气—固相催化反应,它借助催化剂降低了反应的活化能,使其在较低的起燃温度200~ 300℃下进行无焰燃烧,有机物质氧化发生在固体催化剂表面,同时产生CO2和H2O,并放出大量的热量,因其氧化反应温度低,所以大大地抑制了空气中的N2形成高温NOx。而且由于催化剂有选择性催化作用,有可能限制燃料中含氮化合物(RNH)的氧化过程,使其多数形成分子氮(N2)。多相催化发生在两相的界面上,通常催化剂为多孔固体,反应物为液体或气体。多相催化反应通常可按下述七步进行:①反应物的外扩散──反应物向催化剂外表面扩散;②反应物的内扩散──在催化剂外表面的反应物向催化剂孔内扩散;③反应物的化学吸附;④表面化学反应;⑤产物脱附;⑥产物内扩散;⑦产物外扩散。这一系列步骤中反应最慢的一步称为速率控制步骤。化学吸附是最重要的步骤,化学吸附使反应物分子得到活化,降低了化学反应的活化能。因此,若要催化反应进行,必须至少有一种反应物分子在催化剂表面上发生化学吸附。固体催化剂表面是不均匀的,表面上只有一部分点对反应物分子起活化作用,这些点被称为活性中心。在水泥工业中,水泥熟料的煅烧是通过煤的燃烧来实现的,煤的燃烧状况直接影响到水泥熟料的燃烧效果。煤在催化剂作用下,加速氧化物放氧,使煤炭迅速燃烧,提高燃烧的强度。给水泥煅烧提供了足够热能,同时也提高了水泥煅烧热动力,加速热传递,促进质点、固相、气相、液相反应,提高了物质扩散速度和相间反应速度。目前已有研究表明,“CHCT”催化剂在水泥熟料煅烧过程中通过对煤炭的催化燃烧可有效促进固相反应、液相反应以及熟料急冷。另有实验表明,MnO2的催化效果也较好,其最佳添加量为8%~ 16%,且对水泥熟料的性能不会产生影响。1836年,贝采尼乌斯(J.J.Berzelius)首次提出了“催化”和“催化剂”的概念,于是人们对催化现象的观察和系统研究也于19世纪开始了。1895年奥斯特瓦尔德(W.Ostwald)从理论上推断出了“在可逆反应中,催化剂仅能加速化学反应,而不能改变化学平衡”而获得了1909年度的诺贝尔化学奖。20世纪初,催化合成氨技术的工业化,使催化原理的研究出现了一个高峰,也可以说是催化化学中的里程碑。

  值得一提的是,目前市场上关于催化剂的描述比较混乱,会出现“触媒”与“催化剂”的两种使用。实际上,“触媒”是日文的描述,属于较早期的叫法,在日本和中国台湾较常使用,现在我们普遍标准的叫法是“催化剂”。一般情况下,整体式催化剂载体的表面积都很低(通常小于1m2/g),因此在载体表面涂覆一层高表面积的涂层十分必要。除此之外,涂层还能使催化剂活性组分与载体有效牢固地结合,并能极大地发挥活性组分的作用。目前绝大多数整体式催化剂的涂层材料均为Al2O3,它的比表面积可达200,有较好的耐高温和耐化学腐蚀性,其内孔有利于活性组分的均匀分散。燃煤锅炉对大气的污染已得到公认,某些地区也已对燃煤锅炉进行了改造,但目前的改造只是将燃煤锅炉改为燃气锅炉,并没有改变燃气锅炉的传统火焰燃烧方式。催化燃烧实现了贫燃料的燃烧过程,打破了传统火焰燃烧的可燃界限,能进一步提高燃气炉的燃烧效率和热效率,符合我国“十一五”规划低排放、高效率增长方式的要求,是一种很有发展前景的燃烧技术。蜂窝状催化剂:拥 有 优 良 的 催 化 燃 烧 性 能 , 其 结 构 为 多 孔 蜂 窝 状,具有孔隙结构发达,比表面积大,流体阻力小等优点,该产品特别适用于大风量,低浓度工厂有机废气【有毒有害】净化治理,此款催化剂具有普遍适用性,含卤废气除外,主要应用于印刷、电子、合成革、石油、橡胶、漆包线等行业。克罗地亚的INOSd.O.O(Zagreb,Croatia)开发了一种适用于烃油加热炉炉管的催化烧焦方法。可用来取代传统的使用蒸汽+空气的炉管烧焦方法。新方法是在蒸汽中混入催化剂,使烧焦反应热大大减少,故其烧焦速度比传统热烧焦方法快3倍。由于烧焦时间大大缩短,也即减少了停工时间,因而提高了炉子开工率。所用催化剂是一种不含重金属的无毒化合物,以水溶液形式被注入通入炉管的蒸汽流中,炉温可由燃烧器控制稳定。因烧焦速度快,又不存在超温过热的危险,所以使炉管的烧焦操作很容易控制。蜂窝状催化剂:拥 有 优 良 的 催 化 燃 烧 性 能 , 其 结 构 为 多 孔 蜂 窝 状,具有孔隙结构发达,比表面积大,流体阻力小等优点,该产品特别适用于大风量,低浓度工厂有机废气【有毒有害】净化治理,此款催化剂具有普遍适用性,含卤废气除外,主要应用于印刷、电子、合成革、石油、橡胶、漆包线等行业。

  目前,VOC净化催化剂一般有贵金属催化剂、金属氧化物催化剂和贵金属-过渡金属氧化物催化剂。我国第一个催化剂生产车间是永利铔厂触媒部,1959年改名南京化学工业公司催化剂厂。于1950年开始生产AI型合成氨催化剂、C-2型一氧化碳高温变换催化剂和用于二氧化硫氧化的Ⅵ型钒催化剂,以后逐步配齐了合成氨工业所需各种催化剂的生产。80年代中国开始生产天然气及轻油蒸汽转化的负载型镍催化剂。至1984年已有40多个单位生产硫酸、硝酸、合成氨工业用的催化剂。浸溶法:从 多 组 分 体 系 中,用 适 当 的 液 态 药 剂(或 水)抽 去 部 分 物 质,制 成具有多孔结构的催化剂。例如骨架镍催化剂的制造,将定量的镍和铝在电炉内熔融,熔料冷却后成为合金.将合金破碎成小颗粒,用氢氧化钠水溶液浸泡,大部分铝被溶出(生成偏铝酸钠),即形成多孔的高活性骨架镍。克罗地亚的INOSd.O.O(Zagreb,Croatia)开发了一种适用于烃油加热炉炉管的催化烧焦方法。可用来取代传统的使用蒸汽+空气的炉管烧焦方法。新方法是在蒸汽中混入催化剂,使烧焦反应热大大减少,故其烧焦速度比传统热烧焦方法快3倍。由于烧焦时间大大缩短,也即减少了停工时间,因而提高了炉子开工率。所用催化剂是一种不含重金属的无毒化合物,以水溶液形式被注入通入炉管的蒸汽流中,炉温可由燃烧器控制稳定。因烧焦速度快,又不存在超温过热的危险,所以使炉管的烧焦操作很容易控制。催 化 燃 烧 反 应 的 关 键 是 选 择 合 适 的 催 化 剂。对 催 化剂 的 要 求 是:活性高,特别要低温活性好,以便在尽可能低的温度下开始反应。燃烧反应是放热反应,释放出大量的热可使催化剂的表面达到 500~1000℃的高温,而催化剂容易因熔融而降低活性,所以要求催化剂能耐高温。催化剂的选用步骤:A、弄清废气种类及气体组分和含量B、工作环境(温度、压力、气体总流量、反应器规格)C、技术要求(起燃温度、脱除率、使用寿命、载体规格及强度、压力降等)D、催化剂选型(使用寿命及价格确定活性组分含量)E、计算催化剂装填量(理论上高径比越大越好)①蜂窝陶瓷载体:催化剂装填量=体积流量/空速(根据空速范围确定最小与最大装填量)高径比参考数据:在首先保证气体压力>压力降条件下,200目蜂窝陶瓷型一般为4:1(压力降为2000Pa左右)或2:1(压力降为1000Pa左右);选择1:1高径比时压力降为600Pa左右。②颗粒载体:催化剂装填量=体积流量/空速(根据空速范围确定最小与最大装填量)高径比参考数据:必须考虑气体压力及压力降来确定装填高径比,在首先保证气体压力>压力降条件下,粒径为Φ5--8颗粒型一般为1:1(此时压力降超过25000Pa);选择1:2高径比时压力降在15000Pa左右,选择1:4时压力降在7000Pa左右。使用方法:为了有效的发挥和利用催化剂的高活性、高净化率、耐高温及使用寿命的特点,请按下列方法正确使用催化剂。1.催化剂的储存应避免受潮,轻拿轻放,减少碰撞。催化剂装填设备前段应配备有效的除尘装置,避免粉尘进入催化剂床层,造成堵孔。2.安装过程中,催化剂间隙尽量对齐,减少风阻、防止堵塞。在每次使用前必须先通入200℃-250℃的新鲜空气半小时进行活化。战神小农民493333管家婆图,3.催化剂最佳使用温度范围为起燃温度以上10-20%,严禁在催化剂温度低于起燃温度时引入有机废气,同时应尽量避免长时间高温燃烧。4.停机前必须先切断废气气源,引入新鲜空气,继续加热催化剂室半小时以上方可停机。5.当催化剂使用时间超过4500h,可将上下层催化剂对换并适当提高催化室起燃温度。

  直接燃烧(热力燃烧)就是把气体温度提高到自身可燃烧的温度,一般需要850℃,类似于垃圾焚烧。催化燃烧就是在催化剂的帮助下,使VOCs的燃烧温度降低,反应可以在320℃左右发生。从而降低了有机废气净化装置的投资和运行费用,以及减少燃烧过程中辅助燃料的消耗和氮氧化物的排放。为发展燃料化工,50年代初期,石油三厂开始生产页岩油加氢用的硫化钼 -白土、硫化钨-活性炭、硫化钨-白土及纯硫化钨、硫化钼催化剂。石油六厂开始生产费托合成用的钴系催化剂,1960年起生产叠合用的磷酸-硅藻土催化剂。60年代初期,中国开发了丰富的石油资源,开始发展石油炼制催化剂的工业生产。当时,石油催化裂化催化剂最先在兰州炼油厂生产,2019-09-2416:12一条违法犯罪产业链的形成,www.0!1964年小球硅铝催化剂厂建成投产。70年代中国开始生产稀土-X型分子筛和稀土-Y型分子筛。70年代末在长岭炼油厂催化剂厂,开始生产共胶法硅铝载体稀土-Y型分子筛,以后在齐鲁石化公司催化剂厂开始生产高堆比、耐磨半合成稀土-Y型分子筛。60年代起中国即开始发展重整催化剂,60年代中期石油三厂开始生产铂催化剂,70 年代先后生产出双金属铂-铼催化剂及多金属重整催化剂。在加氢精制方面,60年代石油三厂开始生产钼-钴及钼-镍重整预加氢催化剂。70年代开始生产钼-钴-镍低压预加氢催化剂,80年代开始生产三叶形的加氢精制催化剂。德国茵莱精密陶瓷有限公司已研发出具世界领先水平的用于微滤(1?m至30nm)、超滤(30nm至3nm)和纳滤(3nm至0.9nm)用的多孔陶瓷薄膜,并已开发出多种规格和用途的工业实际应用成套分离和过滤装置,如对含放射性物质废水的三级陶瓷膜过滤净化处理装置。这种用于微滤、超滤、纳滤用的多孔陶瓷薄膜是一种进行物质分离和能量传输的中间介质隔膜,薄膜根据实际需要制成所需孔径(微米级、亚微米级和纳米级微孔),所有薄膜都有界定的阻断过滤值,如超滤(用于对诸如乳胶浊液的清理、消毒灭菌和其它化学物质的纯化)和纳滤(用于固化微生物和细胞的生物陶瓷载体,固化后的生物膜用来生产如蛋白和疫苗这样的生物活性物质)。其中,0.9nm孔径纳滤膜是世界已知最小孔径的纳滤陶瓷膜,阻断过滤值小至450g/mol,如果界定的阻断过滤值为

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